(PAGINA EN OBRAS)
En éste apartado os voy a enseñar como estoy realizando una pulidora aprovechando una mesa que también hice para el garaje. El motor es de una lavadora y tiene 15.000 RPM, son demasiadas para éste fin, con lo que aún tengo que hacer un variador de frecuencia para controlar éste parámetro.
Empecemos enseñando el bastidor de la pulidora aprovechando la mesa que hice recientemente con ángulos de metal. Se me ocurrió aprovecharla y así a la vez reducir espacio en el garaje. Las patas son de ángulos mas grandes que me regaló un amigo, y el resto de traviesas las compré en una fabrica de hierros por unos 15€.
Los cortes fueron realizados con radial. Las soldaduras las llevé a cabo con un grupo por arco eléctrico, el grupo que tengo yo no es muy allá pero bueno para estas cositas te puede servir.
Algunas fotos mas:
Y bueno ahora tratare de explicaros como modifique el eje del rotor para poder acoplarle el disco de algodón para pulir. Para ello se requiere de un torno, yo no tengo pero en el instituto me dieron permiso para hacerlo.
-En primer lugar necesitaba eliminar del eje la polea que traía para mover el tambor de la lavadora, procedí a cortarla con una sierra. Pensando una manera de alargar este eje de una forma medianamente resistente pensé en lo siguiente:
Sujeté el rotor al torno, y refrenté el eje por donde había cortado anteriormente. A continuación realicé un taladro con la broca de 5 mm, de unos 4 o 5 cm de profundidad, pensando en posteriormente roscarlo con un macho de M6. Por último en esta pieza realicé un pequeño chaflán en el extremo (ya explicaré mas tarde el por qué).
Seguidamente busqué por el cubo de reciclaje del taller una pequeña pieza cilindrica la cuál transformaría en el suplemento del rotor. A continuación procedí a sujetarla en el plato de garras del torno y cilindrarla mas o menos a la misma medida que el otro (14 mm), despúes realicé el mismo taladro y roscado que a la pieza anterior con su respectivo chaflán.
Teniendo ya las dos piezas (rotor y suplemento) preparadas, corté la cabeza a un tornillo de M6 con la longitud de la suma de las profundidades de los dos agujeros y procedí a enroscar medio en un agujero y el otro medio en el otro agujero. He hecho un pequeño esquema ya que una imagen vale más que mil palabras:
Hecho esto ya tenia el suplemento enroscado y perfectamente alineado con el rotor consiguiendo finalmente un rotor mas largo, pero claro esto no podía quedar así, procedí a soldar las dos piezas por la junta (para esto eran los chaflanes para que agarrase mejor la soldadura y darle más resistencia).
Después de esto volví a colocarlo en el torno entre plato y contrapunto, y cilindre toda la zona a 12mm donde posteriormente iba a ir la rosca para sujetar el disco de algodón.
Para concluir el trabajo rosqué en torno el eje a M12, detallando que la rosca la realicé 'a izquierdas' ya que el motor iba a ir colocado en la parte izquierda de la mesa y girando a derechas, con lo cual si hubiéramos hecho una rosca normal y corriente, el disco de algodón tendería a aflojarse pudiendo causar un accidente. De ésta manera el disco tiende a apretarse, con lo que podemos estar seguros de que no se nos aflojará.
Teniendo nuestro motor preparado para funcionar, hice unas pequeñas pletinas de metal y las soldé al bastidor para sujetar éste firmemente.
Aquí el motor ya anclado con tornillería
También pase la radial por algunas soldaduras y algunas zonas sucias con el fin de darle un mejor acabado. Seguidamente procedí a pintar con un pulverizador de color negro. Por ultimo coloqué la tabla encima y todo el conjunto en su lugar.
Aún me queda colocar el disco de algodón, cuando lo tenga procederé a colgar un video y mostrar su funcionamiento. También construiré un variador de frecuencia para reducir las RPM a unas 7.000
